loading

از روکش‌های چوبی برای روکش کردن انواع ورق های  فشرده چوبی مانند نئوپان ،‌تخته لایه ، تخته فیبر و MDF‌ استفاده می‌شود. استفاده از ام دی اف –  MDF‌ با روکش چوبی دردنیا  بسیار متداول است ،‌اما در ایران مرسوم نیست و می‌توان گفت تقریباً در ایران MDF‌ با روکش چوبی تاکنون بکار نرفته است . البته پرانتز وار می توان بدین مورد نیز اشاره کرد که به تازگی با بالا رفتن دانش و آگاهی نجاری ها نسبت به مزایای بیشمار روکش چوب نسبت به عمل منسوخ شده ی رنگ کاری که هزینه و زمان و کیفیت کاری محصول نهایی را به صورت مستقیم هدف قرار می دهد ، تحولاتی نوین صورت گرفته است . و MDF‌. با روکش چوبی در موارد کاربرد مختلفی که به تفصیل در بخش کاربردها آمده است،‌بکار می‌رود و از موارد عمده کاربرد آن در صنایع مبلمان خصوصاً مبلمان سنتی و کلاسیک و نیز طراحی داخلی ساختمانها و منازل و دیوارکوب‌ها ، پارتیشن‌های داخلی ساختمان است. MDF‌ های با روکش چوبی و لبه‌های گرد شده یا ابزار خورده را معمولاً بجای چوب طبیعی در موارد کاربرد چوب طبیعی از جمله مبلمان ،درهای کابینت ساده یا درهای کابینت ابزار خورده MDF‌ کاربرد دارند. استفاده از MDF‌ بجای چوب ماسیو ، بعلت ثبات ابعاد در شرایط اقلیمی متفاوت نسبت به چوب و دوام بیشتر ،‌بهتر است. روکش‌های چوبی را با پرسهای ممبران (بالشتکی) با چسب و با دمای ۵۸ c و زمان حداکثر ۲ دقیقه می‌توان روی سطوح ابزار خورده MDF‌ چسباند.

معمولاً در کشورهای پیشرفته کارخانجات مبلمان بزرگ دارای خطوط روکش چوبی هم هستند که روکش چوبی را خودشان تهیه و روی MDF‌ یا سایر تخته‌ها می‌چسبانند و در ساخت مبلمان بکار می‌برند.

در سطح جهان نقاطی که دارای منابع چوبی پهن برگ ارزان و قابل دسترس و مرغوب است.روکش چوبی نسبت به سایر روکش‌ها در مصارف عمومی مبلمان ترجیح داده می‌شود و مصرف بیشتری دارد مانند آمریکای شمالی و جنوبی و مناطق حاره که مقادیر زیادی چوب‌های خوش نقش قابل روکش‌گیری داشته و روکش‌ چوبی مرغوب و ارزان‌ در دسترس می‌باشد.اما در اروپا و آسیا (غیر از کشورهای مناطق گرمسیری دارای جنگلهای حاره ) روکش چوبی گران بوده و معمولاً تولید ملی آن امکان‌پذیر نیست ،‌لذا از روکشهای مصنوعی استفاده می‌کنند. در ایران نیز در سالهای اخیر در زمینه تولید روکش‌های چوبی مرغوب محدودیتهایی وجود دراد اما عامل بسیار تأثیرگذار در استفاده از روکش چوبی برای روکش کردن MDF‌ عامل مد و تغییر سلیقه مصرف مبلمان و نیز عدم آشنایی سازندگان مبلمان از قابلیتهای منحصر به فرد MDF‌ با روکش چوبی نسبت به نئوپان با روکش چوبی می‌باشد. از آنجاییکه در ایران استفاده از روکش چوبی فقط برای پوشش نئوپان و تولید مبلمان و لوازم تقریباً ارزان قیمت و سطح پایین متداول است،معمولاً از روکش‌های چوبی در صنعت MDF‌ استفاده نمی‌شود.

روکش کاری سطح MDF‌ یا هر نوع تخته دیگر با روکش‌های چوبی از آسان‌ترین انواع روکش کاری است که سطح بالایی از تلرانس ضخامت و معایب محدود تخته را تحمل می‌کند.انواع روکش‌های چوبی تلرانس ضخامت ۲/۰ تا ۳/۰ و حتی کمی بیشتر را در تخته تحمل می‌کنند. سطوح MDF‌ را به مقدار ۲ g/m 120-80 چسب زنی می‌کنند (معمولاً UF) و با روکش‌ چوبی تحت فشار ۲ kn/m 60-350 و دمای c 100-70 (پرسهای چند طبقه) و c 30-100 (پرسهای یک طبقه) به مدت ۴-۲ دقیقه (پرسهای چند طبقه) و ۶۰-۳۰ ثانیه (پرسهای یک طبقه) پرس می‌کنند.

از MDF‌ با روکشهای چوبی ، فقط در مواردی که خطر رطوبت و حرارت وجود ندارد ،‌استفاده می‌شود. از مزایای آن زیبایی و طبیعی بودن آن است که نظر بسیاری از مصرف کنندگان را به خود جلب می‌کند و عمده معایب آن عدم مقاومت در برابر رطوبت ، حرارت و مواد شیمیایی و … است.

MDF‌ با روکش چوبی در ساخت مبلمان و سایر لوازم که در جای خشک و بی‌خطر (حرارت) قرار دارند و در آشپزخانه ، در سطوح عمودی (معمولاً درها) کاربرد دارد.

چون رطوبت MDF‌ معمولاً ۳ ۸% می‌باشد ، روکش چوبی مورد استفاده در روکش کاغذ نیز باید رطوبتی در حدود ۱۲ ۸ درصد داشته باشد. به طور کلی روکش چوبی حساسیت زیادی در برابر رطوبت ،‌حرارت ،‌ضربه ،‌سایش و … دارد. بعد از پرس ، ورق روکش شده MDF‌ حداقل باید به مدت ۸ ساعت باقی بماند کند تا سرد شود.

مزایا:

  1. برای روکش کردن انواع ورق های فشرده چوبی مثل نئوپان ، تخته لایه ، تخته فیبر و MDF استفاده می شود
  2. روکش چوبی نسبت به سایر روکش ها در مصارف عمومی مبلمان مصرف بیشتری دارد

 

روکش های فراوری شده

این روکش ها از مرغوب ترین درخت های ایتالیایی و کامرونی و تحت سخت گیرانه ترین استاندارد های کیفی تهیه می شوند. به این صورت که ابتدا پوست درخت کنده میشود و سپس با استفاده از ماشین آلات خاص تبدیل به ورق های نازک می شود .

در مرحله بعد این ورق ها به سبک تکنولوژی انحصاری آلپی رنگ آمیزی می شوند ،سپس باتوجه به گونه درخت که روکش از آن حاصل شده، روکش های رنگ شده را به لحاظ طرح بندی و جهات فیبر چوب با هم ترکیب می کنند و روکش ها را برای پرس کردن روی هم قرار میدهند.

بعد از آن تک تک روکش ها را آغشته به چسب می کنند و مجددا برای پرس کردن روی هم می چینند. بلوک ورق های آغشته به چسب با توجه به طرح مورد نظر زیر یک پرس صاف یا با غالبی خاص خواهد رفت که پس از این پرس بلوکی با ارتفاع چندین متر و عرض حدودا ۷۰ سانت خواهیم داشت که این کنده همان کنده معروف آلپی است. حالا این کنده آماده ی برش خوردن است تا از آن روکش هایی با ضخامت ۰٫۴ میلیمتر یا بیشتر تولید شود در آخرین مرحله تمامی روکش های تولید شده تحت بازرسی دقیق کیفیت قرار می گیرند

مقالات پرس وکیوممقاله

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *