پرس وکیوم ممبران ✔️انواع+مشخصات + خرید اقساطی

پرس وکیوم ممبران از دستگاه های روکش کردن روکش های پی وی سی و هایگلاس و پارچه و چرم موجود در بازار است . پرس وکیوم ممبران در انواع مختلف اعم از تک سینی و دوسینی و ریلی واگنی و … در بازار ایران تولید و روانه ی بازار میشود.

دستگاه پرس وکیوم ممبران در صنعت MDF: راهنمای جامع فنی و کاربردی

بازار ایران شاهد حضور گسترده دستگاه‌های پرس وکیوم ممبران است که در طیف وسیعی از مشخصات فنی و ابعاد عرضه می‌شوند. این دستگاه‌ها، که از مدل‌های کارگاهی جمع‌وجور تا واحدهای صنعتی بزرگ شرکتی، و از نمونه‌های نو تا کارکرده با پیکربندی‌های تک سینی یا دو سینی متغیرند، نقش محوری در صنایع مرتبط با چوب و MDF، خصوصاً در فرآیندهای روکش‌کوبی، ایفا می‌کنند.

دستگاه پرس وکیوم

نام این تکنولوژی، خود گویای ماهیت آن است. «پرس وکیوم» حاصل پیوند دو کلمه است که هر یک در دنیای فیزیک، قلمرو و کاربرد خاص خود را دارند. اگر «پرس» نماد قدرت و فشار برای شکل‌دهی باشد، «وکیوم» نماد تخلیه و ایجاد خلاء است. در این دستگاه، این دو مفهوم در یک هم‌آیی هوشمندانه با هم ترکیب شده‌اند؛ جایی که خلاء، ابزاری برای اعمال فشاری یکنواخت و بی‌نقص است.

فلسفه و مکانیزم عملکرد:

دستگاه پرس وکیوم، به طور بنیادی، ابزاری است که با بهره‌گیری از نیروی فشار اتمسفریک (پس از ایجاد خلاء در یک محیط بسته)، امکان اعمال پوشش‌های مختلف (اعم از روکش‌های طبیعی مانند ونیر چوب و روکش‌های مصنوعی نظیر PVC) را بر سطوح قطعات MDF و چوب فراهم می‌آورد. این فرآیند، نه تنها به زیباسازی ظاهری قطعات خام کمک کرده، بلکه مقاومت سطحی و خواص فیزیکی آن‌ها را نیز ارتقا می‌بخشد. تولید محصولاتی نظیر درب‌های کابینت آشپزخانه، درب‌های داخلی ساختمان، پنل‌های دکوراتیو و سایر مصنوعات چوبی سفارشی، عمدتاً متکی بر قابلیت‌های این ماشین‌آلات است.

معرفی تخصصی دستگاه پرس وکیوم ممبران:

تمرکز اصلی این مقاله بر دستگاه پرس وکیوم ممبران است؛ سیستمی که فرآیند اعمال روکش‌های پلیمری (مانند PVC) را بر روی قطعات MDF با اشکال پیچیده و منحنی، ممکن می‌سازد. این دستگاه از اجزای کلیدی زیر تشکیل شده و بر اصول ترموفرمینگ وکیومی عمل می‌کند:

1. سیستم حرارتی (هیترها/المنت‌ها):

   وظیفه گرم کردن یکنواخت ورق روکش PVC تا دمای پلاستیسیته مطلوب را بر عهده دارد. توزیع حرارت یکنواخت برای جلوگیری از تنش‌های حرارتی و حصول چسبندگی یکپارچه حیاتی است.

2. سیستم وکیوم (پمپ خلاء):

3. هوای محبوس بین ورق روکش و سطح قطعه MDF را تخلیه کرده و فشار اتمسفریک (حدود ۱ اتمسفر یا ۱۰ تن بر متر مربع در سطح دریا) را به عنوان نیروی پرس اعمال می‌کند. قدرت مکش پمپ (به واحد فشار منفی یا دبی) مستقیماً بر کیفیت چسبندگی و فرم‌گیری نهایی تأثیرگذار است.

4. سینی/کابین وکیوم:

5. فضایی که قطعه MDF و ورق روکش در آن قرار گرفته و تحت خلاء قرار می‌گیرند. آب‌بندی صحیح این کابین و استحکام ساختاری آن در برابر فشار اتمسفریک، از پارامترهای طراحی مهم هستند.
6. سیستم کنترل: شامل پنل PLC یا کنترلرهای ساده‌تر برای مدیریت دقیق پارامترهای دما، زمان حرارت‌دهی، زمان وکیوم، و زمان خنک‌کاری.

قطعات کلیدی و اهمیت آن‌ها:

• پمپ وکیوم: هسته اصلی سیستم خلاء؛ معمولاً از نوع رینگ مایع (Liquid Ring) یا اسکرو (Screw) با دبی و فشار مکش مشخص.
• المنت‌ها: معمولاً از نوع کوارتز یا سرامیکی برای انتقال حرارت مادون قرمز (IR) به صورت یکنواخت.
• سیلیکون ممبران: لایه الاستومری که بر روی قطعه قرار گرفته و ضمن انتقال فشار، خود نیز شکل قطعه را به خود می‌گیرد. مقاومت حرارتی و کشسانی آن حیاتی است.
• سیستم پنوماتیک: برای باز و بسته شدن درب کابین وکیوم.

 

ممبران چیست

ممبران واژه‌ای برگرفته از کلمه‌ی انگلیسی Membrane به معنای غشا است؛ از این‌رو، تلفظ دقیق آن در اصل مِمبرِین است، هرچند در صنعت و گفتار رایج، بیشتر با تلفظ ممبران شناخته می‌شود. این واژه در صنایع چوب، به‌ویژه در حوزه کابینت‌سازی، به نوعی روکش انعطاف‌پذیر اطلاق می‌شود که برای پوشش‌دهی سطوح MDF و قطعات دارای فرم‌های منحنی و برجسته به کار می‌رود.

روکش‌های ممبران معمولاً از جنس PVC یا سیلیکون هستند و به دلیل تنوع بالا در طرح، رنگ و بافت، قابلیت هماهنگی با سبک‌های مختلف دکوراسیون را دارند. برای اجرای صحیح این روکش‌ها بر روی MDF، استفاده از چسب مخصوص وکیوم ممبران ضروری است؛ چرا که این چسب نقش مهمی در ایجاد چسبندگی یکنواخت، دوام نهایی و کیفیت فرم‌گیری روکش ایفا می‌کند.

چسب وکیوم ممبران نیز به دلیل اهمیت بالای آن در فرآیند روکش‌کوبی، در منابع و مطالب جداگانه به‌صورت تخصصی بررسی می‌شود.

دستگاه پرس وکیوم ممبران چیست

از مدت ها قبل با ظهور ام دی اف صنعت چوب دگرگون شد و مصنوعات چوبی چون ام دی اف و نیوپان نسلی نو در صنعت چوب را پدید اوردند . نقطه ضعفی که این محصولات با خود داشتند این بود که ظاهر یکرنگ و بی روح ان ها ، مانع از آن میشد که کاربر مصرف کننده از آن استقبال کند .

دستگاه هایی نظیر دستگاه های پرس های غلطکی ، پرس های تخت و پرس وکیوم به نوعی ساخته شدند تا این مشکلات را رفع نموده و ظاهری نو به دستگاه های وکیوم بدهند

دستگاه پرس وکیوم ، دستگاه پرس ممبران ، دستگاه روکش MDF  و… نام هایی است که در سطح بازار به سری دستگاه های پرس وکیوم اطلاق داده می شوند .اجازه دهید برای روشن شدن موضوع گذری به تاریخ حیات این نوع از ماشین آلات داشته باشیم

 

تاریخچه ی دستگاه پرس وکیوم

با ورود MDF (تخته فیبر با چگالی متوسط) به صنعت چوب، انقلابی در بازار نجاری و تولید مصنوعات چوبی رخ داد. MDF، با فراهم آوردن بستری یکنواخت و قابلیت ماشین‌کاری بالا، جایگزین بسیاری از محصولات چوبی سنتی شد. با این حال، ماهیت مصنوعی MDF، فقدان طرح طبیعی چوب و یکنواختی ظاهری آن، چالشی جدید برای تولیدکنندگان ایجاد کرد. محصولاتی که پیش از این، با زیبایی و حس زنده بودن چوب طبیعی شناخته می‌شدند، اکنون نیازمند راهکارهایی برای ارتقای زیبایی‌شناسی و جذابیت بصری بودند.

در پاسخ به این نیاز، دو رویکرد اصلی شکل گرفت:

1. رنگ‌کاری (Painting): این روش، امکان ایجاد تنوع رنگی گسترده و انتقال حس‌های بصری مختلف را فراهم می‌کرد، اما غالباً فاقد «حس زنده و طبیعی» چوب بود و برخی مشتریان، به ویژه آنان که به دنبال زیبایی طبیعی متریال بودند، از آن استقبال کمتری می‌کردند.
2. روکش‌کوبی (Veneering/Laminating): رویکردی که ارزش بیشتری برای حفظ اصالت و زیبایی متریال قائل بود. با این حال، فناوری موجود در آن زمان، عمدتاً محدود به دستگاه‌های پرس تخت (Flat Press) بود. این دستگاه‌ها تنها قادر به روکش کردن سطوح صاف و تخت MDF بودند و از پوشش‌دهی کناره‌ها، قطعات با ابعاد و اشکال پیچیده (مانند درب‌های کابینت، درب‌های داخلی ساختمان، و قطعات منبت‌کاری شده) عاجز بودند. این محدودیت، نوآوری در طراحی و تولید را به شدت تحت تأثیر قرار می‌داد.

ظهور پرس وکیوم ممبران: راهکاری برای غلبه بر محدودیت‌ها

برای عبور از این محدودیت‌های فناورانه و پاسخگویی به تقاضای فزاینده برای محصولات چوبی با ظاهری مدرن و پیچیده‌تر، صنعتگران و تولیدکنندگان ناگزیر به جستجو برای راهکارهای نوین شدند. این جستجو، منجر به واردات و بومی‌سازی دستگاه‌های پرس وکیوم ممبران گردید.

این نسل جدید از دستگاه‌ها، با بهره‌گیری از تکنولوژی خلاء (وکیوم) و قابلیت اعمال فشار یکنواخت و همه‌جانبه، امکان روکش‌کوبی قطعات با اشکال سه‌بعدی و منحنی را فراهم آورد. علاوه بر روکش‌های طبیعی چوب (Veneer)، پرس وکیوم ممبران قابلیت اعمال روکش‌های مصنوعی پیشرفته مانند PVC و High-Gloss را نیز داشت. این توانایی، نه تنها زیبایی بصری محصولات را به شدت ارتقا داد، بلکه امکان خلق طرح‌ها و اشکال متنوع و خلاقانه را با کیفیتی بسیار بالا میسر ساخت. در نتیجه، پرس وکیوم ممبران به سرعت به یکی از ستون‌های اصلی تولید در صنایع مبلمان، کابینت و دکوراسیون داخلی تبدیل شد.

صرفه ی اقتصادی خرید دستگاه پرس وکیوم

با ورود دستگاه‌های پرس وکیوم ممبران (که در ابتدا با این نام تجاری شناخته می‌شدند)، طیف گسترده‌ای از چالش‌های تولیدگران حل گردید. این تجهیزات نه تنها امکان روکش‌کوبی با روکش‌های طبیعی و مصنوعی را فراهم آوردند، بلکه با قابلیت فراتر از چوب، امکان کار بر روی متریال‌های متنوعی همچون پارچه و چرم را نیز میسر ساختند. با این حال، این تحول تکنولوژیک با یک چالش اساسی روبرو بود: عدم صرفه اقتصادی برای طیف وسیعی از تولیدکنندگان.

در آن دوران، قیمت بسیار بالای دستگاه‌های وارداتی، مانعی بزرگ برای توسعه تولید در مقیاس کوچک و متوسط بود. محدودیت سرمایه باعث می‌شد که تنها تعداد محدودی از واحدهای صنعتی بزرگ (تخمین زده می‌شود در آن مقطع تنها حدود ۸ تا ۱۰ واحد در سطح کشور) قادر به تجهیز کارگاه‌های خود به این فناوری پیشرفته باشند. حتی در بازار محصولات کارکرده، قیمت این دستگاه‌ها به دلیل ارزش افزوده بالا، همچنان در سطوح بسیار بالا (میلیاردی) معامله می‌شد.

این شکاف میان «نیاز تکنولوژیک» و «توان مالی تولیدکنندگان»، موتور محرک یک تحول جدید شد. برای غلبه بر سد قیمت و افزایش دسترسی‌پذیری، صنعتگران به دنبال راهکاری برای بومی‌سازی و تولید دستگاه‌های با هزینه کمتر بودند. این نیاز مبرم، زمینه‌ساز ظهور و تولید داخلی دستگاه‌های پرس وکیوم شد؛ دستگاه‌هایی که با هدف ارائه کارایی مشابه اما با قیمت مناسب‌تر، طراحی شدند تا بتوانند سهم بیشتری از بازار تولیدات چوبی و دکوراسیون را از آن خود کنند.

برای اینکه به تفاوت های بین دستگاه پرس وکیوم و پرس وکیوم ممبران پی ببرید پیشنهاد می شود مقاله ی “تقاوت پرس وکیوم و پرس وکیوم ممبران ” را مطالعه کنید

کاربرد  اصلی دستگاه پرس وکیوم

فناوری وکیوم، فراتر از یک ابزار ساده برای روکش‌کوبی، به یک راهکار چندمنظوره در صنایع مختلف تبدیل شده است. تنوع کاربرد این دستگاه‌ها امکان تولید محصولاتی با کیفیت سطح بالا و طراحی‌های پیچیده را فراهم می‌آورد که از آن جمله می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• تولیدات کابینت و مبلمان مدرن: از جمله روکش‌کوبی درب‌های کابینت که پس از فرآیند تراشکاری با دستگاه CNC (جهت ایجاد طرح‌های نقش‌دار) آماده شده‌اند، و همچنین روکش‌کوبی قطعات مختلفی که در ساخت مبلمان (مانند میز کامپیوتر، تخت‌خواب و کمد) از MDF استفاده می‌شوند.
• فرآوری قطعات خام و نیمه‌ساخته: این تکنولوژی امکان روکش‌کوبی مستقیم روی قطعات خام MDF و همچنین درب‌های ساخته شده از MDF خام را فراهم می‌کند که باعث افزایش سرعت تولید و زیبایی نهایی محصول می‌شود.
• کاربردهای صنعتی و متریال‌های متنوع: فراتر از محصولات چوبی، از قابلیت وکیوم برای روکش‌کوبی درب‌های ضدسرقت و فلزی نیز بهره گرفته می‌شود. همچنین، توانایی فرم‌دهی و خم کردن متریال‌هایی نظیر MDF، HDF و تخته‌های سه لایی (Plywood) از دیگر ویژگی‌های کلیدی این فناوری است که امکان خلق اشکال منحنی و ارگانیک را میسر می‌سازد.

امکانات عمومی دستگاه پرس وکیوم

طراحی و ساخت این دستگاه بر پایه بهینه‌سازی پارامترهای حرارتی و مکانیکی انجام شده است که مهم‌ترین آن‌ها عبارتند از:

1. 1. مدیریت حرارتی و سطح: جهت کنترل دقیق دمای روکش و جلوگیری از بروز ناهمواری، از المنت‌های تابشی و یک ساختار عایق‌بندی شده برای جلوگیری از اتلاف حرارت استفاده شده است. سیستم آنتی-کرپل (Anti-wrinkle) نیز برای مدیریت تنش‌های سطحی در روکش‌های ضخیم تعبیه شده است.
   2. سیستم تخلیه هوا (Vacuum System): پمپ‌های وکیوم با ظرفیت‌های متنوع (۶۳ و ۱۰۰ m3/hm^3/hm3/h) جهت پاسخگویی به نیازهای مختلف تولیدی انتخاب شده‌اند. همچنین، با هدف رفع مشکل رایج در لبه‌های قطعات، سیستم تقویت مکش لبه‌ای برای تضمین چسبندگی کامل در تمام سطوح طراحی شده است.
   3. ساختار مکانیکی و عملیاتی: میز یکپارچه فلزی به منظور افزایش سختی در برابر فشارهای مکانیکی انتخاب شده است. همچنین، برای بهینه‌سازی جریان تولید، از فریم‌های پنوماتیک و سیستم‌های رول‌گیر چند‌طبقه (با قابلیت انتخاب حالت دستی/اتوماتیک) استفاده شده است که دقت در باز کردن و جمع‌آوری روکش را به شدت افزایش می‌دهد.
   4. قابلیت‌های خاص: این دستگاه توانایی پوشش‌دهی متریال‌های سخت مانند های‌گلاس را بر روی زیرساخت‌های سبک (مانند هسته‌های هانیکوم) با دقت بالا دارا می‌باشد.

فیلم پرس وکیوم

 

آپشن‌های پیشرفته پرس وکیوم  و سفارشی‌سازی (Advanced Customization)

تجهیزات جانبی و قابلیت‌های فنی که بهره‌وری و انعطاف‌پذیری دستگاه را به سطح بالاتری ارتقا می‌دهند:

۱. بهینه‌سازی ظرفیت و بهره‌وری (Production Throughput)

• سیستم چندسینی (دو و سه سینی): برای واحدهای تولیدی با تیراژ بالا؛ این سیستم اجازه می‌دهد در حالی که یک سینی در حال پرس است، سینی دیگر در حال چیدمان باشد، که منجر به حذف زمان انتظار و افزایش چشمگیر خروجی می‌شود.
• سیستم پارتیشن‌بندی هوشمند: با قابلیت تفکیک فضای میز پرس، از اتلاف حرارت و مصرف بیهوده انرژی جلوگیری کرده و مدیریت بهینه‌تری بر عملکرد پمپ وکیوم اعمال می‌کند (ایده‌آل برای قطعات با ابعاد کوچک).

۲. هوشمندسازی و کنترل فرآیند (Automation & Control)

• سیستم PLC و عیب‌یابی هوشمند: ارتقای سطح پایداری دستگاه؛ این سیستم با مانیتورینگ لحظه‌ای، هرگونه خطا را شناسایی کرده و زمان توقف تولید (Down-time) را به حداقل می‌رساند.
• هد متحرک اتوماتیک: حذف خطاهای انسانی در حرکت سیستم حرارتی و افزایش دقت و سرعت در فرآیند پرس.
• سیستم کنترل از راه دور: امکان نظارت و مدیریت فرآیند تولید از دور، مناسب برای مدیریت خطوط تولید بزرگ و یا عیب‌یابی سریع از راه دور.

۳. قابلیت‌های خاص پردازش متریال (Advanced Material Processing)

• لاستیک سیلیکونی (Silicon Membrane): تکنولوژی کلیدی برای روکش‌های طبیعی و حساس. این سیستم با تحمل ضخامت تا ۳۲ میلی‌متر، امکان ایجاد فرم‌های پیچیده چوبی را بدون آسیب به بافت طبیعی روکش فراهم می‌کند.
• فرم‌دهی پیشرفته (Thermoforming): طراحی اختصاصی برای خم‌کاری و فرم‌دهی قطعات MDF تا ارتفاع ۱۰۰ سانتی‌متر؛ قابلیتی که به تولیدکننده اجازه می‌دهد از محصولات تخت فراتر رفته و به تولید مبلمان و دکوراسیون‌های منحنی و حجمی بپردازد.

 

انواع ماشین‌آلات پرس وکیوم و طبقه‌بندی آن‌ها:

• بر اساس تعداد سینی:

• تک سینی: مناسب برای تولیدات با حجم متوسط و قطعات تکی.
• دو سینی (دوبل): قابلیت انجام دو سیکل پرس به صورت همزمان یا متوالی، افزایش چشمگیر بهره‌وری و راندمان تولید.
• بر اساس کاربرد و مقیاس:
• کارگاهی (Workshop): ابعاد کوچکتر، مناسب برای کارگاه‌های تولیدی کوچک، نجاران، و طرح‌های سفارشی.
• شرکتی/صنعتی (Industrial): ابعاد بزرگتر، ظرفیت تولید بالا، اتوماسیون پیشرفته‌تر، مناسب برای کارخانجات تولیدی بزرگ.
• بر اساس وضعیت (نو/کارکرده): انتخاب بین دستگاه نو (با گارانتی و تکنولوژی به‌روز) و کارکرده (با قیمت پایین‌تر و ریسک فنی احتمالی) بسته به بودجه و نیاز تولیدکننده متغیر است.

 

پرس وکیوم تک میزه [پرس وکیوم تک سینی] :

این سری از دستگاه‌ها برای واحدهای تولیدی که تمرکز خود را بر روی دقت بالا در قطعات با ابعاد استاندارد یا پروژه‌های با تیراژ متوسط دارند، طراحی شده‌اند. این سری شامل دو مدل عملیاتی اصلی است:

• مدل اسانسوری (Elevator Type): دارای میز کاری متحرک (عمودی) جهت تسهیل در چیدمان قطعات و کاهش فشار کاری اپراتور. این مدل برای بهره‌وری بیشتر و سرعت عمل بالاتر در جابجایی قطعات طراحی شده است.
• مدل صندوقی (Box Type): ساختاری مستحکم و کلاسیک با میز ثابت، که برای عملیات‌های پرس سنگین و با دقت بالا در محیط‌های صنعتی بسیار ایده‌آل و پایدار است.

پرس وکیوم تک سینی صندوقی

در تاریخچه صنعت تولید ماشین‌آلات وکیوم، دستگاه‌های پرس وکیوم صندوقی (که با نام پرس صدفی نیز شناخته می‌شوند)، به عنوان نسل‌های اولیه و کلاسیک شناخته می‌شوند. اگرچه این دستگاه‌ها در زمان خود تحولی در صنعت ایجاد کردند، اما با گذر زمان و تغییر نیازهای تولیدکنندگان، به تدریج جای خود را به نسل‌های جدیدتر یعنی پرس‌های اسانسوری دادند.

چرا مدل‌های صندوقی (صدفی) از بازار حذف شدند؟

دلیل اصلی این جایگزینی، محدودیت‌های ارگونومیک در فرآیند تولید بود. در طراحی مدل‌های صندوقی، اپراتور با چالش‌های عملیاتی جدی روبرو بود:

• محدودیت دسترسی: در این مدل، امکان چیدمان قطعات از چهار طرف میز برای اپراتور فراهم نبود.
• چالش‌های فیزیکی (ارگونومی): با توجه به ارتفاع میز از سطح زمین (بیش از یک متر) و عرض استاندارد میز (حدود ۱۵۰ سانتی‌متر)، اپراتور ناچار بود تنها از یک سمت (روبرو) عملیات چیدمان را انجام دهد. این امر نه تنها باعث خستگی مفرط اپراتور می‌شد، بلکه سرعت و دقت چیدمان قطعات را در پروژه‌های بزرگ به شدت کاهش می‌داد.

در مقابل، نسل جدید دستگاه‌های پرس وکیوم اسانسوری با حذف این موانع فیزیکی، امکان دسترسی کامل به سطح کار را فراهم کرده و بهره‌وری تولید را به شکلی چشمگیر ارتقا داده‌اند.

پرس وکیوم تک سینی اسانسوری

تحول در اکوسیستم تولید: چرا پرس‌های اسانسوری جایگزین سیستم‌های ریلی شدند؟

در سال‌های اخیر، به‌ویژه پس از تحولات اقتصادی سال ۱۳۹۹، شاهد تغییر الگوی خرید و انتخاب ماشین‌آلات در صنعت چوب بودیم. یکی از عوامل اصلی این تغییر، افزایش هزینه‌های جاری از جمله نرخ اجاره فضاهای صنعتی و محدودیت در مساحت کارگاهی بود.

این شرایط، رقابت را از سیستم‌های بزرگ و پرجاگیر مانند پرس‌های چندسینی ریلی (واگنی) گرفت و به سمت پرس‌های تک‌سینی اسانسوری سوق داد. این دستگاه‌ها با ارائه بالاترین کارایی در کمترین فضای ممکن، پاسخگوی نیاز تولیدکننده‌ای هستند که به دنبال “بهره‌وری در واحد سطح” می‌باشند.

مکانیسم عملکرد: تکنولوژی کوره اسانسوری (Clamping System)

نام «اسانسوری» در این سری از دستگاه‌ها، به مکانیزم حرکتی سیستم کوره (Heat/Pressing Unit) اشاره دارد. در این سیستم، کوره با استفاده از جک‌های پنوماتیک یا هیدرولیک، به صورت عمودی در محدوده ارتفاعی مشخص (تا ۱۲۰ سانتی‌متر) روی میز حرکت می‌کند. این جابجایی دقیق، امکان پرس کردن قطعات با ارتفاع‌های متفاوت را بدون نیاز به جابجایی میز، فراهم می‌سازد.

بر اساس نوع نیروی محرک، این دستگاه‌ها به دو دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

1. سیستم‌های جک پنوماتیک: (مناسب برای پروژه‌های با فشار استاندارد و سرعت بالا).
2. سیستم‌های جک هیدرولیک: (مناسب برای تولیدات سنگین و نیاز به فشار بسیار بالا).

دستگاه پرس وکیوم اسانسوری با جک پنوماتیک

از چالش‌های طراحی تا ایمنی حداکثری: تکامل سیستم‌های بالابرنده (Elevator System)

در بررسی سیر تکامل دستگاه‌های پرس وکیوم اسانسوری، طراحی سیستم بالابرنده (Elevator) یکی از بحث‌برانگیزترین بخش‌ها بوده است. نگاهی به نسل‌های اولیه، درس‌های مهمی برای خریداران امروز دارد:

۱. تجربه ناموفقِ «چهار جک»:

در طراحی‌های اولیه، از چهار جک پنوماتیک در چهار گوشه میز استفاده می‌شد. اگرچه در ظاهر باعث پایداری بود، اما در عمل «چیدمان قطعات» (Loading/Unloading) را با اختلال جدی مواجه می‌کرد؛ زیرا جک‌ها مسیر دسترسی اپراتور به میز را سد می‌کردند. این ضعف طراحی باعث شد تا در نسخه‌های بعدی، مهندسین به سمت کاهش تعداد جک‌ها حرکت کنند.

۲. نسل‌های ثانویه و انتقال به مرکز:

برای آزاد شدن فضای اطراف میز، جک‌های بالابر به یک عدد در قسمت میانی و پشت دستگاه منتقل شدند. اگرچه این اقدام مشکل فضای عملیاتی را حل کرد، اما خود آغازگر چالش‌های فنی دیگری بود.

۳. چرا جک‌های پنوماتیک در این دستگاه‌ها «پاشنه آشیل» هستند؟

تجربه تولیدکنندگان و بازخورد کاربران نشان داد که سیستم‌های پنوماتیک (بادی) در این کاربرد خاص، با دو معضل اساسی روبرو هستند:

• فقدان کنترل در میانه مسیر: جک‌های پنوماتیک ذاتاً «دو وضعیتی» (On/Off) هستند؛ یعنی یا کوره در پایین‌ترین نقطه است و یا در بالاترین نقطه. کاربر هیچ کنترلی برای متوقف کردن کوره در ارتفاع دلخواه (به‌ویژه در مراحل تست یا تنظیمات خاص) ندارد.
• خطرات ایمنی (سقوط آزاد): این مهم‌ترین نکته برای خریداران است. در صورت آسیب‌دیدگی شیلنگ‌های باد یا نوسان فشار، سیستم‌های پنوماتیک توانایی نگهداری کوره را از دست می‌دهند و سقوط ناگهانی کوره نه تنها به قطعه کار آسیب می‌زند، بلکه ریسک جانی برای اپراتور به همراه دارد.

دستگاه پرس وکیوم اسانسوری با جک هیدرولیک

تولد نسل جدید: پرس وکیوم اسانسوری سری هیدرولیک (اوج ایمنی و دقت)

با هدف مرتفع‌سازی تمامی چالش‌های فنی و ایمنی که در نسل‌های پنوماتیک مشاهده می‌شد، نسل جدید دستگاه‌های پرس وکیوم اسانسوری سری هیدرولیک متولد شد. این دستگاه نه یک ارتقای جزئی، بلکه یک مهندسی مجدد برای دستیابی به حداکثر پایداری در فرآیند پرس‌کاری روکش‌های PVC است.

چرا هیدرولیک، انتخاب نهایی تولیدکنندگان حرفه‌ای است؟

۱. کنترل بی‌نهایت ارتفاع (Infinite Positioning):

برخلاف سیستم‌های پنوماتیک که محدود به دو وضعیت (بالا و پایین) بودند، در سیستم هیدرولیک، کوره در هر ارتفاعی که اپراتور اراده کند، متوقف می‌شود. این انعطاف‌پذیری، امکان کنترل دقیق‌تر فرآیند حرارت‌دهی (Heat Distribution) را به اپراتور می‌دهد و کیفیت نهایی روکش‌کاری را به طرز چشمگیری ارتقا می‌بخشد.

۲. ایمنیِ تضمین‌شده (Fail-Safe Design):

بزرگترین برتری سیستم هیدرولیک، در ایمنی ذاتی آن است. ما در این سری، ریسک «سقوط آزاد» را حذف کرده‌ایم. حتی در صورت پارگی یا قطع احتمالی شیلنگ‌های روغن، به دلیل ماهیت سیال و سیستم سوپاپ‌های یک‌طرفه، کوره هرگز سقوط نمی‌کند؛ بلکه به آرامی و با کنترل کامل بر روی میز قرار می‌گیرد. این ویژگی، حفاظت از سرمایه (قطعات و قالب‌ها) و جان اپراتور را تضمین می‌کند.

۳. عملکرد روان و یکدست:

حرکت سیستم هیدرولیک به دلیل غلظت روغن و فشار کنترل‌شده، بسیار نرم‌تر و پایدارتر از حرکات ضربه‌ای پنوماتیک است. این یکدستی در حرکت، استهلاک قطعات مکانیکی دستگاه را به شدت کاهش داده و طول عمر مفید کوره را افزایش می‌دهد.

موارد استفاده از پرس وکیوم تک سینی :
تولید کابینتMDF، تولید سیسمونی، تولید در، تولید ست خواب، تولید مبلمان اداری، دکوراسیون و …

ابعاد میز کار: طول: ۲۵۰ سانتیمتر عرض: ۱۱۰ سانتیمتر
نوع پمپ: XD-63
روش ورود و خروج قطعات در دستگاه: حرکت روی میز کار به داخل یا خارج محفظه
ظرفیت تخلیه پمپ خلا: ۲۰ لیتر

فشار خلا : ۰٫۰۹۵ مگاپاسکال
حداکثر ارتفاع قطعه قابل روکش شدن: ۷۰ میلی متر
دقت تکرار مجدد دستگاه: ۰٫۰۱ میلی متر
مصرف برق دستگاه: ۱۶٫۵ کیلو وات
وزن دستگاه: ۱۶۰۰ کیلوگرم
ابعاد دستگاه: طول: ۵۶۰ سانتیمتر عرض: ۱۷۰ سانتیمتر ارتفاع: ۱۵۰ سانتیمتر

 

وکیوم چرم کوبی

در حالی که دستگاه‌های پرس وکیوم برای روکش‌های PVC در صنایع چوبی کاربرد گسترده‌ای دارند، اما حوزه چرم‌کوبی نیازمند دقت مهندسی بسیار بالاتری است. در این صنعت، هدف تنها چسباندن یک روکش نیست، بلکه حفظ بافت، شکل و ظرافت چرم بدون ایجاد هرگونه آسیب یا تغییر شکل است.

چرا پرس وکیوم اسانسوری هیدرولیک برای چرم‌کوبی ایده‌آل است؟

در فرآیند چرم‌کوبی، دستگاه باید بتواند با ظرافت تمام، فشار را بر روی سطوح نامنظم یا منحنی چرم اعمال کند. سیستم‌های اسانسوری هیدرولیک سه مزیت حیاتی برای این صنعت دارند:

1. فشار یکنواخت و کنترل‌شده (Uniform Pressure):

برخلاف سیستم‌های پنوماتیک که ممکن است با ضربات ناگهانی باعث ایجاد “شکستگی” یا آسیب در بافت چرم شوند، سیستم هیدرولیک فشاری نرم، مداوم و کاملاً یکنواخت را فراهم می‌کند. این موضوع باعث می‌شود چرم به طور کامل و بدون هیچ‌گونه اثر انگشت یا نقص در سطح، روی قطعه کار بنشیند.

2. قابلیت تنظیم دقیق ارتفاع برای قطعات با ابعاد متفاوت:

در چرم‌کوبی، از قطعات بسیار نازک تا قطعات با ضخامت و فرم‌های خاص (مانند صندلی‌های چرمی یا لوازم جانبی) وجود دارد. قابلیت کنترل ارتفاع کوره در هر میلی‌متر (که در سیستم هیدرولیک فراهم است)، اجازه می‌دهد تا کوره دقیقاً در فاصله مناسب از سطح چرم قرار گیرد تا بهترین نتیجه حاصل شود.

3. حفظ کیفیت بافت (Texture Preservation):

از آنجایی که فشار در سیستم هیدرولیک کاملاً قابل پیش‌بینی است، خطر “پرس شدن بیش از حد” که منجر به از بین رفتن بافت طبیعی یا مصنوعی چرم می‌شود، به حداقل می‌رسد.

 

پرس وکیوم دومیزه [پرس وکیوم دو سینی]

حوزه های استفاده
روکش کردن ورقه های خام ام دی اف با PVC یا روکش های سلولزی

حداکثر عرض ورقه ورودی:  ۱۲۲ سانتیمتر
حداکثر سرعت تغذیه خط: ۱۵ متر در دقیقه

مصرف برق دستگاه: ۷٫۵ کیلو وات
وزن دستگاه: ۲۱۰۰ کیلوگرم
ابعاد دستگاه: طول: ۶۳۰ سانتیمتر عرض: ۲۱۰ سانتیمتر ارتفاع: ۱۸۰ سانتیمتر

مراحل انجام کار در دستگاه پرس وکیوم :

• پرس وکیوم دو سینی تراشه صنعت آغاج

ورود ورقه خام به دستگاه

• پاک کردن سطح از غبار
• پوشاندن سطح ورقه با چسب
• چسباندن لایه روکش
• پرس سرد و گرم
• خروج ورقه روکش دار

توضیحات:

• حرکت پنوماتیک غلطک بالایی دستگاه و امکان روکش کردن با لایه هایی با ضخامت مختلف
• خودکار بودن مراحل انجام کار پس از تغذیه دستی و کنترل دیجیتال
• کارایی بالاتر نسبت به دستگاه های مشابه

پرس داشبورد

پرس  وکیوم داشبورد سری جدید از دستگاه های پرس وکیوم موجود در بازار می باشد . گروه فنی و مهندسی تراشه صنعت آغاج با بهینه سازی در سیستم مکش ، میز و کوره و تغییرات ساختاری و بنیادین در سیستم حرکتی و طریقه ی گرفتن کارگیر و روکش توانسته این دستگاه را برای روکش کردن داشبورد بهینه نماید .

دستگاه ها ی پرس داشبورد قادر هستند  روکش های چرم  مصنوعی و طبیعی را بر روی درب های خودرو های ایرانی و خارجی اعم از پراید ، پژو ، تیبا ، تندر 90 ، رنو ساندرو ، کیا ، سمند ، هیوندا ، ریو ، رنو و ….. می باشند

نکاتی برای خرید دستگاه پرس وکیوم

1. به طور کلی دستگاه پرس وکیوم آسانسوری با توجه به اینکه از یک پمپ با حجم مکش کم بهره میبرد. و جهت فشار روی روکش از پایین و از طریق مکش آن است. تنها برای روکش کردن قطعات با روکش های معروف به پی وی سی (PVC) که به صورت رول عرضه میشوند کاربرد دارد.
2. با استفاده از سیلیکون ممبران و تجهیز دستگاه وکیوم آسانسوری به آن،تا حدودی میشود روکش های چوب WEENER و هایگلاس را نیز انجام داد.
3. برای روکش های چوب WEENER و هایگلاس و پلکسی گلس از دستگاه پرس وکیوم ممبران استفاده میشود. چرا که در این دستگاه‌ها امکان ایجاد فشار هوای گرم از بالا را روی روکش وجود دارد و برای روکش های خشک و شکننده مناسب است.
4. توان مکش پمپ وکیوم در مدل‌های مختلف  پرس وکیوم ممبران مهم خواهد بود. که گروه صنعتی آریو در مدل‌های بومی و تولید داخل مثل PROVAC و VACUTECH280 از پمپ با حجم مکش 100 متر مکعب بر ساعت بهره میبرد.
5. نحوه مِش بندی زیر میز هم حائز اهمیت است و با استفاده از تیغه‌های فولادی شبکه بندی شده تا علاوه بر توزیع یکنواخت فشار، مانعِ ایجاد خمیدگی و دِفُرمِ شدن سینی وکیوم شود.